De productie maakt gebruik van fysieke schuimtechnologie, met polyethyleen met lage dichtheid als grondstof en milieuvriendelijke schuimmiddelen zoals butaan. Er is geen uitstoot van schadelijke gassen in het hele proces, de ozonafbraakpotentiaalwaarde is nul en het voldoet volledig aan de vereisten van de REACH-voorschriften. In vergelijking met het traditionele chemische schuimproces vereist ons proces geen toevoeging van giftige additieven, is het restgehalte van het eindproduct extreem laag en zijn de materialen recyclebaar, met een recyclingpercentage van meer dan 50% en een natuurlijke afbraaksnelheid van meer dan 95%, waarmee echt een gesloten kringloop van "productie-gebruik-recycling" circulaire economie wordt gerealiseerd.

We gebruiken intelligente temperatuurregeling en drukregelsystemen om de smelttemperatuur nauwkeurig te regelen op 160-200°C. Het extrusiedrukvalproces is stabiel en controleerbaar, zodat de fluctuatie van de beldiameter binnen 5 micron wordt gehouden, waardoor een uniforme celstructuur ontstaat. Dit precisieproces zorgt ervoor dat de parelkatoenvezel een compressieherstelpercentage heeft van meer dan 90%, meer dan 80% van de impactenergie absorbeert en een druksterkte heeft die 40% hoger is dan traditioneel schuim. Tegelijkertijd behoudt het stabiele prestaties in een breed temperatuurbereik van -60°C tot 80°C, waardoor het geschikt is voor complexe scenario's zoals koudeketens en extreme omgevingen.

We gebruiken meerlaagse co-extrusie, nano-composiet en andere technologieën en kunnen naar behoefte antistatische, vlamvertragende, antibacteriële en andere functionele additieven toevoegen, of deze combineren met aluminiumfolie, non-woven stoffen en andere materialen om aan individuele behoeften te voldoen, zoals antistatisch voor elektronische componenten, isolatie van vers voedsel en bescherming van precisie-instrumenten. Met behulp van CNC-snijden en AI-algoritme-optimalisatie kunnen we aangepaste vormgeving bereiken met ±0,1 mm precisie en de ontwikkeling van multi-specificatie speciaal gevormde producten binnen 72 uur voltooien, waardoor de aanpassingsefficiëntie van de klant aanzienlijk wordt verbeterd.

De slimme productielijn bewaakt parameters zoals de schuimsnelheid en de vormtemperatuur in realtime via IoT-apparaten en combineert big data-optimalisatieprocessen om het energieverbruik en de afvalpercentages aanzienlijk te verminderen. In vergelijking met traditionele productiemethoden is onze output per capita met meer dan drie keer toegenomen. Tegelijkertijd vermindert het lichtgewicht proces de materiaaldichtheid tot minder dan 20 kg/m³, wat de hoeveelheid gebruikt materiaal vermindert en tegelijkertijd de beschermende prestaties waarborgt, waardoor klanten de logistieke en verpakkingskosten kunnen verlagen.